第一章 硬质合金行业总体现状

1.1 “工业牙齿”应用领域不断延伸

1.1.1 产品定义

硬质合金通常被称为碳化钨合金或者简称为碳化钨。以高硬度难熔金属的碳化物（WC、TiC)微米级粉末为主要成分，以钴（Co）或镍（Ni）、钼（Mo）为粘结剂，在真空炉或氢气还原炉中烧结而成的粉末冶金制品。硬质合金号称“工业牙齿”，主要用于切削工具、冲压工具、模具、采矿和筑路工程机械等领域。

1.1.2 产品分类

目前，硬质合金的分类尚无统一标准，有人按照合金形状可分为球形、棒状及棒状三类，一般来说，行业通常按照合金成份来进行分类。

图表：硬质合金按成分构成分类

按用途分类则比较分散。硬质合金具有一系列优良性能，产品广泛应用于切削、地址矿山、石油开采、磨具、结构零件等多个领域。此外，随着产品工艺的进步其应用领域也还在不断扩大。

图表：硬质合金按应用领域分类

1.2 产业链涉及面广，深加工增值空间巨大

硬质合金相关产品链由以下阶段产品构成：  

硬质合金的产业链从比较长，从最初的钨原矿到最终硬质合金及其制品产业链各个环节都能实现较大的增值空间。初步估算，从最初的原料精矿粉制成金属粉末，产品增值3倍左右；从精矿粉到普通硬质合金，可提升产品附加值6倍左右；从精矿粉到数控车床旋转刀片，产品增值20倍以上。

1.3 研发创新意识增强，国内专利申请持续增长

我国硬质合金行业是从20世纪50年代起步，走过了技术引进、消化吸收、自主创新的近60年发展历程。国内硬质合金企业逐渐发展壮大，无论是从数量、规模还是从技术上均有了极大的进步。随着市场走过前期粗放式的发展，硬质合金企业开始逐渐重视研发创新能力，知识产权保护意识不断增强，硬质合金行业的专利工作从无到有，发展变化很快。目前，国内从事硬质合金研究的高校及研究院所30余家，技术人员占比比例约10%。

从硬质合金行业专利申请数据来看，2006年前后硬质合金行业新增专利增速开始较快增长，并在2014年达到顶峰。2006年国内硬质合金新增专利数仅为169个，到2014年新增专利数量已经达到661个。

第二章 硬质合金市场发展情况

2.1 全球硬质合金市场发展现状

目前全球有 600-700 家硬质合金生产厂商（不包括中国国内规模以下中小型企业）。国际著名的硬质合金生产厂商主要有：瑞典的 Sandvik 公司，美国的Kennametal 公司，以色列的 Iscar 公司，日本的 Mitsubishi Matetials 与 ToshibaTungalloy 公司，卢森堡 ceratizit 公司等。

全球范围看，硬质合金市场基本处于比较饱和的状态，行业已经迈入成熟期，市场竞争十分激烈。全球硬质合金主要生产国有美国、俄罗斯、瑞典、中国、德国、日本、英国、法国等，近年来全球硬质合金的产量稳步增长，但是增长速度明显放缓。据估算，2015年全球硬质合金行业钨总消费量超过5万吨，硬质合金产量约为7万吨，同比增长2%。根据中国有色金属行业协会数据，中国是世界上硬质合金产量最大的国家，硬质合金产量约占全球产量38%，欧洲以26%的市场份额紧随其后。

2.2 中国硬质合金行业发展现状

2.2.1 依托资源优势地区，企业地域性分布明显

根据中国有色金属工业协会统计，我国是世界最大钨资源储藏国，保有钨储量，包括工业储量和远景储量有 532.43 万吨，占全球钨资源的 47%，位居首位。中国钨资源分布于23省（区），有382处钨矿，主要分布在江西、湖南、广东、云南、广西、内蒙古、福建7省，七省钨矿区合计占全国的80%。从钨资源储量来看，中国钨资源主要分布在湖南、江西两省，两省储量分别为32%和18%，两省储量合计占到全国的50%。

作为原材料导向型行业，国内硬质合金行业地域分布非常明显，主要集中在湖南、江西及河南等钨矿集中分布地区。湖南作为中国硬质合金最重要生产加工基地，在产业最为集中的株洲，直接出口硬质合金产品的企业已经达到50多家。

2.2.2 产品国际竞争力提升，出口市场持续增长

近十年来中国硬质合金出口急剧增长，出口量从上世纪末的每年1000余吨，增长到现在的每年近5000吨。中国硬质合金合金行业通过资源整合、优化重组，企业规模不断壮大，通过引进吸收、自主创新，在原料生产、硬质材料的产品和材质开发、工艺和装备应用、质量检测、废旧合金的循环利用等方面取得了一系列重大进步。

2005年以来，除个别年份产量及出口量同比小幅下降外，我国硬质合金产量及出口量整体呈现稳步增长的趋势。其中总产量从2005年的15776吨增长到2014年的27000吨，复合年化增长率为6.15%；出口量从2005年的3171吨增长到2014年6574吨，出口量增长超过一倍。 

2.2.3 长期以来粗放式增长，行业或将迎来整合期

2008年全球金融危机对硬质合金行业造成了不小的打击，钨行业大多数企业出现亏损，行业产量、销量、利润均有一定程度的下滑，2009年以来全球经济开始复苏，国内经济形势也出现较为乐观的增长，硬质合金行业也出现同步的恢复性增长。2012年，受欧债危机、美国经济疲软以及中国经济增速放缓的影响，全国硬质合金产量同比略有下降。2013年开始缓慢恢复，2014年中国硬质合金行业产量达到历史最高的2.7万吨。但是受宏观经济形势影响，2015年国内硬质合金行业高位承压，2015年全年产量预计下降2.59%。

我国硬质合金企业“多、散、小、弱”的状况没有根本改变，仍依靠消耗资源、增加产量、牺牲环境的低水平发展方式。国内产业集中度较低，以产量来看，2014 年国内产量前 8 名的厂商的产量占全国总硬质合金产量的比例为27%。《2013 年钨工业发展报告》统计显示，300 余家硬质合金企业中，90%以上年产量在400 吨以下，年产量 1,000 吨以上的企业只有 4 家，占总产量的 40%。近年来，行业营业收入、利润和利税等经济指标均出现大幅下降，国内硬质合金行业或将进入整合期。

2.2.4 深加工产品比例偏低，产业结构亟待调整

从生产规模和市场容量来看，中国已是全球硬质合金第一生产大国和消费大国。但是，国内硬质合金企业技术装备落后、研发投入少、高端技术人才缺乏、研发能力较弱，无法满足国内制造业对硬质合金刀具的需求，大批国内制造业企业所需的高性能、高精度的高档硬质合金数控刀片等高技术含量、高附加价值的钨制品仍需从国外进口。2011年硬质合金深加工产品产量达到6600吨，约占硬质合金总产量的三成，2012年起国内硬质合金深加工产品产量大幅下跌至4000-4300吨之间。2015年，国内硬质合金深加工产品产量约为4735.5吨，同比上升16.21%。

产品结构上，硬质合金长期以来以中低端产品为主，性能比较稳定，高端产品占比不高且性能与国外差距较大。金融危机后，硬质合金低端加工企业受到较大的冲击，硬质合金深加工产品比例总体有所上升，产业结构正趋于理。2012年以来又呈下降趋势。总而言之，国内硬质合金深加工比例长期在15%-30%之间波动，距离西方国家硬质合金深加工比例非常遥远，产业结构的调整已经迫在眼前。

2.3 发展前景：政策市场双驱动，行业整合是关键

目前国家已经制定了《有色金属工业中长期科技发展规划（2006-2020年）》等相关硬质合金发展规划，为推动硬质合金产业升级，国家已经将数控刀片、超细硬质合金等纳入了鼓励发展项目，加大了对优势企业的扶持力度。国家进一步加强钨资源控制，严格控制钨的初级原料出口，大力推动钨行业的产业升级，支持发展硬质合金深加工，在出口退税政策上向硬质合金下游产品转移。硬质合金作为中国新材料产业的重要组成部分，预计将继续纳入国家下一步发展规划。

下游市场上，中国经济的高速增长逐渐放缓，但工业化、信息化、城市化进程稳步推进，支撑起我国机床工业、汽车工业、矿山采掘、电子信息、交通运输和能源等基础产业对高性能硬质合金的需求增长，国内硬质合金市场空间将随着整个下游行业发展不断扩大。中国经济逐渐从低端制造向高端转型，高新技术装备制造、尖端科学技术的进步以及核能源的快速发展，大力推动了高技术含量和高质量稳定性的硬质合金产品的需求。未来几年，国内硬质合金行业需求将逐步释放，并逐步向高技术、高质量稳定性的硬质合金方向迈进。

硬质合金行业高端产品研发不足，中低端产品产能过剩的问题已经成为了阻碍行业发展的重要因素，行业整合将成为中国硬质合金行业发展的下一个重点任务。近年来，全球五大硬质合金刀片、工具及工程机械公司纷纷在中国投资建厂，国外硬质合金企业已经加速中国市场开拓力度，通过设立独资或合资公司，充分利用技术优势，抢占中国市场。国内株硬集团、厦门钨业等大型企业集团加大了高端硬质合金投资、技改力度，高端硬质合金市场拥有更大的利润空间，势必将引发外资企业国内龙头企业在该领域的激烈竞争，同样也将加速国内硬质合金行业产业结构的调整。

国内硬质合金深加工比例远低于国际平均水平，技术含量高、经济效益好的深加工产品已经显示出较大的增长潜力，在中低档市场竞争持续恶化及专利技术不断积累的背景下，硬质合金行业深加工比例有望持续上升，将一定程度上改善行业整体盈利情况。此外，国家政策支持下，行业龙头企业的横向整合或将启动，行业集中度有望进一步上升。对于国内硬质合金企业来说，应当根据自身资源及技术状况，合理定位，充分发挥自身优势，寻求细分领域的市场突破。